Линия фасовки рассыпчатого творога в пакеты

Автоматизация фасовки рассыпчатого творога

Линия фасовки рассыпчатого творога предназначена для автоматического весового дозирования зернистого молочного продукта и формирования потребительской упаковки из рулонного термосвариваемого материала.

Проект реализован на молочном заводе в г. Лебедянь, Липецкая область. Комплекс внедрён для фасовки традиционного рассыпчатого творога дозами 300–500 г в пакет с проваренными гранями и плоским дном.

Для предприятий, которые подбирают оборудование для фасовки творога в Липецкой области и Центральном федеральном округе, эта линия показывает практическую схему автоматизации: от подачи продукта на дозатор до готового пакета, прошедшего динамический контроль веса.

Комплекс объединяет несколько последовательных операций: подачу творога, дозирование на мультиголовочном дозаторе со шнековой подачей продукта, формирование пакета, проварку граней, формирование плоского дна, впрыск инертного газа, отвод готовой упаковки, контроль массы и накопление продукции на поворотном столе.

Реализованный проект: автоматизированная линия фасовки рассыпчатого творога внедрена на молочном заводе в г. Лебедянь, Липецкая область.

Особенность решения: линия работает с творогом, который должен сохранять рассыпчатую структуру, не образовывать крупных комков и не налипать на элементы дозатора.

Состав линии

Основу упаковочного участка составляют две машины ПИТПАК МЖ в нержавеющем исполнении. Упаковочные модули формируют пакет из рулонной плёнки, принимают дозу творога, выполняют сварку швов, проварку граней и формирование плоского дна.

Весовое дозирование выполняют два мультиголовочных дозатора AMATA-КАТЕ-214-R в модификации со шнековой подачей продукта. Такая конфигурация применяется для рассыпчатого творога, которому требуется более контролируемая подача на взвешивающие корзины.

Дозаторы устанавливаются на эстакаде с обслуживающей площадкой и лестницей. В составе эстакады предусмотрена закрытая камера для наддува стерильного воздуха, а также стеллаж для естественной сушки элементов дозатора после мойки.

После упаковочных модулей готовые пакеты передаются на отводящие транспортёры из нержавеющей стали. Далее продукция проходит контроль на двух чеквейерах AMATA-CW-AUTO и поступает на накопительные поворотные столы диаметром 1000 мм.

Для санитарной обработки быстросъёмных элементов дозатора используется моечная машина фронтального типа. Корзины, скаты, шнеки и элементы диспенсера моются отдельно от дозатора, после чего размещаются на стеллаже для естественной сушки.

Состав технологического маршрута: ПИТПАК МЖ формирует пакет, AMATA-КАТЕ-214-R дозирует творог, чеквейер контролирует массу упаковки, а накопительный стол принимает готовые пакеты после контроля.

Для каких задач подходит линия

Линию выбирают для молочных производств, которым нужно фасовать рассыпчатый зернистый творог в потребительскую упаковку с точным весовым дозированием и контролем массы готового пакета.

• фасовка рассыпчатого творога в пакет с проваренными гранями;
• фасовка творога в пакет с плоским дном;
• работа с традиционным зернистым творогом;
• фасовка обезжиренного творога;
• работа с творогом жирностью 0%, 5% и 9%;
• работа с продуктом влажностью 68–75%;
• фасовка продукта при температуре 12–15 °C;
• работа с фракцией творога 2–10 мм;
• фасовка дозами 300–500 г;
• комбинационное весовое дозирование;
• шнековая подача продукта в дозаторе;
• формирование пакета из рулонной плёнки шириной 470 мм;
• работа с термосвариваемыми материалами на основе полипропилена;
• проварка граней пакета;
• формирование плоского дна;
• впрыск инертного газа;
• динамический контроль веса каждой упаковки;
• накопление готовых пакетов на поворотных столах;
• санитарная мойка быстросъёмных элементов дозатора.

Принцип работы линии

Рассыпчатый творог подаётся на мультиголовочный дозатор. Для стабильной фасовки продукт должен сохранять выраженную фракционную структуру, свободно перемещаться по продуктовым поверхностям и не образовывать крупных комков.

Дозатор AMATA-КАТЕ-214-R со шнековой подачей распределяет продукт по взвешивающим корзинам, формирует комбинацию для заданной массы и передаёт дозу в упаковочный модуль.

ПИТПАК МЖ формирует пакет из рулонной плёнки, принимает дозу продукта, выполняет продольную сварку, поперечную сварку, проварку граней и формирование плоского дна. При необходимости в упаковку подаётся инертный газ.

Готовый пакет выходит на отводящий транспортёр и поступает на чеквейер. Динамические весы контролируют массу каждой упаковки, сравнивают её с заданными допусками и отбраковывают продукт при отклонении веса.

После контроля корректные пакеты поступают на накопительный поворотный стол. Далее продукция может передаваться на ручную укладку, групповую упаковку, маркировку, складирование или дальнейшую логистику.

Практическая выгода: линия связывает дозирование, формирование пакета, контроль веса и накопление готовой продукции в едином производственном маршруте.

Работа с рассыпчатым творогом

Линия рассчитана на традиционный рассыпчатый зернистый творог влажностью 68–75%, температурой 12–15 °C и жирностью 0%, 5% или 9%.

Для стабильной работы продукт должен быть рассыпчатым, не образовывать крупных комков, не налипать на стенки дозатора и иметь чётко выраженную фракционную структуру. Рекомендуемый размер фракции — от 2 до 10 мм.

Если продукт становится липким, теряет рассыпчатость, слёживается или образует крупные комки, точность дозирования и фактическая производительность линии могут снижаться.

Пакет должен быть заполнен не более чем на 4/5 высоты при максимальном размере. Размер дозы должен соответствовать объёму формируемого пакета.

Критичные параметры продукта: влажность, температура, жирность, размер фракции, рассыпчатость и склонность к налипанию должны быть согласованы до запуска линии.

Весовое дозирование AMATA-КАТЕ-214-R

AMATA-КАТЕ-214-R применяется для комбинационного весового дозирования рассыпчатого творога. В составе проекта используется модификация со шнековой подачей продукта.

Дозатор оснащается 14 взвешивающими корзинами. Объём корзины составляет 1300 см³, пределы дозирования в один сброс — от 15 до 1000 г, дискретность отсчёта веса — 0,1 г.

Для снижения налипания корзины и скаты имеют тефлонированное покрытие. Быстросъёмные элементы дозатора можно снимать для санитарной мойки в отдельной моечной машине.

Для получения заявленных параметров по точности и производительности важна равномерная подача продукта на диспенсер дозатора. Этот участок должен быть согласован с фактическими свойствами творога.

Ключевой параметр: стабильность дозирования зависит от рассыпчатости творога, размера фракции, налипания продукта и равномерности подачи на дозатор.

Формируемый пакет

Линия формирует пакет с проваренными гранями и плоским дном. Такой формат отличается от обычного трёхшовного пакета-подушки и позволяет получить более устойчивую потребительскую упаковку.

Размер пакета без учёта граней — 130×80 мм. Размер продуктовой трубы — 130×80 мм. Продольный шов выполняется встык в грани пакета.

Длина пакета определяется расстоянием между фотометками, но не должна превышать 310 мм. Рекомендуемую длину пакета лучше уточнять по результатам пусконаладочных работ на реальном продукте и упаковочном материале.

Для исключения застревания продукта на входе в продуктовую трубу творог должен оставаться рассыпчатым и соответствовать требованиям по фракции, влажности и отсутствию крупных комков.

Важно для карточки: основным типом упаковки лучше указывать пакет с проваренными гранями и плоским дном, а не обычный трёхшовный пакет-подушку.

Упаковочный материал

Для фасовки используются термосвариваемые материалы на основе полипропилена толщиной 60–80 мкм, пригодные для термоконтактной сварки на основе постоянного нагрева.

Ширина рулона плёнки составляет 470 мм. Упаковочный материал должен иметь два термосвариваемых слоя и обеспечивать стабильное формирование пакета с проваренными гранями.

Для работы по фотометке используется контрастная метка: тёмная на светлом фоне или светлая на тёмном фоне. Рекомендуемая ширина фотометки — 10 мм, длина — 15–25 мм.

Критичные параметры упаковки: состав плёнки, толщина, ширина рулона, качество фотометки и стабильность сварки должны быть согласованы до запуска линии.

Контроль веса готовой упаковки

Для контроля массы готового пакета в линии используются два чеквейера AMATA-CW-AUTO. Динамические весы проверяют уже упакованный продукт в потоке без остановки линии.

Объект контроля проходит через весоизмеряющий транспортёр, после чего система сравнивает фактическую массу с заданным номиналом и допустимыми отклонениями.

Если упаковка не соответствует заданному диапазону веса, чеквейер отбраковывает её в сторону, противоположную оператору. Это помогает исключить дальнейшее движение пакетов с недовесом или перевесом.

Диапазон контроля веса — 50–1000 г, дискретность отсчёта — 0,1 г, максимальная производительность — до 100 штук в минуту.

Роль чеквейера: подтвердить массу каждой упаковки творога перед накоплением и дальнейшей передачей продукции.

Санитарная мойка и обслуживание

Для санитарной обработки элементов дозатора предусмотрена моечная машина фронтального типа. В ней моются быстросъёмные элементы дозатора: корзины, скаты, шнеки и элементы диспенсера.

Один дозатор моется минимум в два этапа: сначала комплект корзин со шнеками, затем скаты с диспенсером. Моечная машина имеет программы на 2, 4 и 6 минут.

После мойки элементы дозатора размещаются на специальном стеллаже для естественной сушки. Съём быстросъёмных частей дозатора занимает не более 15 минут.

Для фасовки молочной продукции важно поддерживать санитарное состояние дозатора, продуктовых поверхностей, упаковочного модуля и зоны подачи стерильного воздуха в закрытую камеру.

Для молочного производства: регулярная санитарная мойка элементов дозатора помогает поддерживать стабильность фасовки и качество готовой продукции.

Производительность и параметры линии

Максимальная производительность комплекса составляет до 35 пакетов в минуту. Фактическая производительность зависит от длины пакета, характеристик упаковочного материала, свойств творога, величины дозы, влажности продукта, точности дозирования и условий эксплуатации.

Упаковочный модуль работает от трёхфазной сети 380 В, 50 Гц. Потребляемая мощность упаковочного модуля — 2,3 кВт. Рабочее давление в пневмосистеме — 0,6 МПа.

Расход сжатого воздуха упаковочного модуля составляет до 500 л/мин. Габариты упаковочного модуля — 1060×1200×1700 мм, масса — около 700 кг.

Дозатор работает от сети 220 В, 50 Гц. Потребляемая мощность дозатора — 1,5 кВт. Габариты дозатора — 1250×1200×2100 мм, масса — до 550 кг.

Отводящий транспортёр имеет скорость ленты до 25 м/мин. Габариты транспортёра — до 1800×620×920 мм, масса — до 70 кг.

Логика подбора производительности: скорость фасовки нужно согласовывать с реальными свойствами творога, дозой, длиной пакета, материалом и стабильностью подачи продукта на дозатор.

Когда стоит выбрать эту линию

Линию стоит выбирать, если молочному производству нужно фасовать рассыпчатый зернистый творог в потребительскую упаковку с точным весовым дозированием и контролем массы каждого пакета.

Решение подходит для предприятий, где продукт чувствителен к влажности, температуре, фракции и налипанию, а обычная схема дозирования может не обеспечивать стабильную подачу и повторяемость веса.

Для компаний, которые подбирают линию фасовки творога в Липецкой области, проект в Лебедяни может служить ориентиром по составу оборудования, формату пакета, санитарной мойке и контролю готовой упаковки.

Рекомендуемая логика подбора: продукт, влажность, жирность, фракция, масса дозы, формат пакета, плёнка, шнековая подача, санитарная мойка и контроль веса должны согласовываться как единый технологический маршрут.